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川中油气矿合川轻烃站 压力容器及压力管道检验方案-特种设备检验

作者: 点击数:4816 [2016-09-13]


  一、 概述

  1、引言

  根据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》、《压力容器定期检验规则》、《压力管道安全管理与监察规定》、《压力管道安全技术监察规程--工业管道》、《在用工业管道定期检验规程》及有关标准规范及使用单位的要求,四川经准特种设备检验有限公司将对川中油气矿合川轻烃站压力容器及压力管道进行定期检验。为保证检验工作的顺利进行和检验工作质量,按照本所编制的本次检验的检验大纲的要求,特制定本方案。

  2、压力容器及压力管道的主要参数

  (略,详见《检验大纲》)

  3、检验应遵循的有关技术规程

  (略,详见《检验大纲》)

  二、组织措施:

  1、检验工作的协调:

  根据协商,由使用单位和四川经准特种设备检验有限公司的有关人员共同协调检验前的各项准备工作、安全防护措施、检验工作的质量和进度以及双方人员的配合等事项。

  2、检验人员:

  检验人员的配备应与检验工作相适应。

  检验人员由下列人员组成:

  压力容器及压力管道检验人员:6人

  无损检测人员:

  磁粉及渗透检测检验员(MTII、PTII):2~3人

  超声波检测检验员(UTII):2人

  射线检测检验员(RTII):2人

  3、检验工作的组织领导:

  现场的检验工作的组织由夏德权负责,具体负责现场人员的安排和调度、与甲方的协调配合以及后勤保障工作。检验技术负责人由喻元平担任,负责检验工作的质量、进度,检查落实检验前及检验过程中各项准备工作及安全工作。

  现场的无损检测工作由李坤负责,具体负责现场无损检测工作的实施,保证检测设备的完好,检测方法的正确,检测过程及结果评定的准确。

  检验员在现场的具体分工由现场负责人根据现场情况具体确定

  三、检验前的准备工作

  1、资料审查

  (略,详见《检验大纲》)

  2、检测设备和器具

  (1)、超声波测厚仪   4台

  (2)、磁粉探伤机     2台

  (3)、渗透探伤剂     4套

  (4)、超声波探伤仪   2台

  (5)、X射线探伤机(XXQ-2505)   2台

  (6)、便携式硬度计   1台

  (7)、5~10倍放大镜 5只

  (8)、焊检尺          3只

  (9)、经纬仪、水准仪  各1台

  (10)、钢卷尺        若干

  检验用的设备和器具应当完好并在有效的检定或者校准期内。

  3、停机置换、搭架、清理打磨及安全措施

  按照检验的规定,本次检验前的开罐及现场准备工作即罐内气体的置换、 脚手架的搭拆、焊缝及热影响区的清理打磨、内外表面的防腐处理以及安全措施由甲方负责。检验人员进场前,双方应按检验大纲的要求共同验收检验前的各项准备工作及安全措施。

  具备检验条件的现场为:

  a.影响检验的附属部件或其他物体已清理或拆除.

  b.置换后压力容器内部空间的气体含氧量应当在18%--23%之间.

  c.脚手架、轻便梯等设施安全牢固.

  d.如需射线检验,现场已隔离出透照区、设置了安全标志.

  e.需开挖检查的埋地管段已开挖露出管道表面.

  4、检验所应组织全体参加检验的人员认真学习有关规程、规范及安全操作规程和注意事项,进行安全技术交底,以保证检验工作的质量和安全。

  5、检验人员进入现场应戴安全帽,高空作业应系安全带。内部检验时应有人监护。

  四、压力容器检验项目

  1、外观及几何尺寸检查

  a.防腐层完好,保温层完好,设备名牌完好.

  b.本体焊缝、开孔、支座或支承等布置合理.

  c.纵、环焊缝对口错变量、棱角度、余高等合符规范.

  d.容器外表面无裂纹.

  e.焊缝(接管)无泄漏.

  f.受压元件等无泄漏.

  g.安全附件齐全,灵敏,可靠,且在校验有效期内.

  h.基础无下沉,倾斜等.

  2、壁厚测定

  ①筒体:每节筒体至少8点,且有拼缝的筒体应增加一倍的测点;

  ②封头:每个封头至少10点(直径大于等于2000mm的封头至少20点);

  ③人孔盖:至少每个2点;

  ④补强圈:至少每个2点;

  ⑤接管(直径大于等于250mm):至少每个4点。

  具体测点位置及数量由检验员根据产品资料审查和现场检验情况来确定。

  3.表面无损检测

  表面检测采用磁粉检测为主,非铁磁性材料或不方便采用磁粉检测进行的容器可以采用渗透检测。一类容器检测比例占相应对接焊缝(环.纵)总长大于20%.二类容器检测比例占相应对接焊缝(环.纵)总长大于50%.三类容器检测比例为对接焊缝(环.纵)总长100%.

  4.埋藏缺陷检测

  本次采用超声检测为主,检测比例有检验员根据具体情况确定,原则上不低于对接焊缝(环.纵)总长的20%.

  5.材质与紧固件检查

  具体检查项目及内容按照《TSG R7001-2013》进行.

  6.耐压试验

  全面检验合格后应进行耐压试验,耐压试验现场应有可靠的安全防护设施,并且经过使用单位技术负责人和安全部门检查认可.试验压力(液压试验)为1.25倍最高工作压力(按照《TSG R7001-2013》进行).检验时不得进行与试验无关的工作,无关人员不得在试验现场停留.

  五、工业管道检验项目

  1、外部宏观检查

  管道位置及结构是否合理,焊缝表面有无裂纹、咬边,错变量及棱角度是否超标,组成件及支吊架有无异常.

  2、材质检验

  管道材质、管件、法兰等受压件有无局部减薄、材质老化、机械损伤、硬度异常等情况.

  3、壁厚测定

  (略,详见《检验大纲》)

  4、无损检测

  对宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道、处于腐蚀环境中的管道、长期承受明显交变载荷的管道,应进行表面无损检测.GC1、GC2管道焊接接头应进行相应比例的超声检测(GC1检测比例为焊接接头的15%且不少于2个,GC2检测比例为焊接接头的10%且不少于2个).安全状况低于3级时应增加检测比例. 增加的检测比例由检验员决定.

  5、硬度检验

  对应工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金,应对焊接接头进行硬度检验.

  6、安全保护装置检验

  安全阀、压力表等安全附件应按照设计规定配置,性能安全可靠,且在校验有效期内,有相应的校验证书.

  7、压力试验和泄露性试验

  压力试验以液体为试验介质,当管道设计压力≤0.6Mpa时可以用气体介质试压,但必须采取有效安全措施。

  六、检验报告

  检验中通过各种检测方式发现的内外部缺陷,应作出详细具体的记录。检验工作全部结束后 , 检验所应及时出具《压力容器全面检验报告》、《压力管道检验报告》一式二份,双方各保存一份。



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